Ein Ingenieur sorgt für Sicherheit in der Anlage

Was macht eigentlich ein Ingenieur in der Instandhaltung im integrierten Hüttenwerk in Salzgitter? Herr Kehe hat nach seiner Ausbildung bei uns noch einen Technikerabschluss und ein Studium der Technischen Informatik drangehängt. Top qualifiziert kümmert er sich nun darum, dass unsere Maschinen maximal einsatzbereit sind und immer wieder an den neusten Stand der Technik angepasst werden. Wie das im Detail geschieht, erfahren Sie jetzt:

Seit November läuft die neue Sicherheitstechnik in der Tandemstraße störungsfrei. Dafür hat Daniel Kehe mit seinem Team gesorgt. Der Instandhaltungsingenieur stand vor gut zwei Jahren vor der Entscheidung, die Erneuerung der abgekündigten Sicherheitssteuerung fremd zu vergeben oder aber selbst zu übernehmen. „Wir kennen die Anlage, wir sind die Anlage. Jede andere Firma müsste sich erst einmal einarbeiten, das braucht Zeit und Zeit ist Geld. Daher war für mich schnell klar, dass diese Arbeit bei uns im Haus bleiben sollte.“ So gab auch die Betriebsleitung nach der Prüfung grünes Licht für das interne Projekt. „Da ich die notwendigen externen Qualifizierungen vorweisen konnte, benannte mich mein Chef zur befähigten Person und wir durften loslegen. Dabei haben wir uns natürlich streng an die Maschinenrichtlinien gehalten, die die Normen für unsere sicherheitsgerichteten Steuerungseinheiten festsetzen“, erklärt Kehe.

Höherer Sicherheitsstandard
Er programmierte und prüfte sechs Monate mit seinen Teamkollegen Corinna T., und Patrick B. und Oguz K. die neue Steuerung, die das Abschalten und Überwachen der verschiedenen Gefahrenbereiche in der Anlage übernimmt. Unterstützt wurde er dabei vom Anlagenteam der Tandemstraße und den Wechselschichten im Kaltwalzwerk. Als oberste Prämisse galt: Wenn sich jemand in einem Gefahrenbereich befindet, darf sich nichts mehr bewegen. Die Anlage ist hierfür in unterschiedliche Bereiche unterteilt. Während einige davon bei laufender Anlage betreten werden dürfen, ist das für andere „Zellen“ unter keinen Umständen erlaubt. Das heißt, dass jede dieser Zellen einen eigenen Abschaltmechanismus hat. Dies ist in einem komplexen Regelprogramm abgebildet. „Wir haben dafür über 1000 Signale, Ein- und Ausgänge, in 200 Bausteinen angelegt und 834 Seiten alten Quellcode neu programmiert“, beschreibt Daniel Kehe den Aufwand.

Die letzte Hürde
Darüber hinaus musste das Team dafür sorgen, dass ein Rückfallmechanismus installiert ist, für den Fall, dass das neue System nicht funktioniert. Die Tests liefen parallel zum Produktionsbetrieb, bis schließlich im geplanten Novemberstillstand produktiv geschaltet werden konnte. „Alles in allem konnten wir mit diesem Projekt Kosten und Zeit sparen und auch noch der Dressierstraße die alte Steuerung als Reserveteile zur Verfügung stellen und das macht uns schon ein wenig stolz“, sagt Kehe im Rückblick auf die geleistete Arbeit.