Von Juli bis Oktober 2023 unterstützten uns in Salzgitter über 120 Werkstudentinnen und -studenten während der Sommerurlaubszeit. Der Großteil von ihnen studiert Maschinenbau, Informatik und Elektrotechnik, aber auch Studierende der Fächer Philosophie, Islamwissenschaften, Physik oder Erziehungswissenschaften waren dabei.
Die Einsatzbereich waren meist in unseren klassischen Produktionsbetrieben, aber auch Verwaltungsbereiche wurden tatkräftig unterstützt. Über 40 junge Kolleg:innen kannten uns schon aus den letzten Jahren. Sie wurden zum größten Teil in den selben Bereichen erneut eingeplant, sodass sie ehemalige Kolleg:innen wiedertreffen und bereits bekannte Tätigkeiten nach kurzer Einarbeitung wieder aufnehmen konnten.
Die Studierenden betonten durchweg, dass sie direkt als vollwertiges Teammitglied aufgenommen wurden und sich wertgeschätzt und gebraucht fühlten. Das zeigte sich auch daran, dass 15 der Studierenden noch während ihres Einsatzes ihre Zeit hier verlängert haben, andere haben ihre Tätigkeit studienbegleitend weitergeführt.
Wenn Sie auch im Sommer 2024 bei uns im Hüttenwerk mitarbeiten wollen, bewerben Sie sich gern online über die Ausschreibung „Werkstudent (w/m/d) in den Semesterferien“.
Lesen Sie jetzt, was Katarina bei ihrer Arbeit in der Feuerverzinkung gelernt und gemacht hat:
„Erst durch die Mitarbeit in der Produktion habe ich wirklich verstanden, wie kleinschrittig und aufwendig die Produktion von Stahl ist. Die ersten Schritte vom Erz und Roheisen bis zum Coil sind den meisten Personen vermutlich bekannt, da man oft die atemberaubenden Bilder sieht, auf denen Stahlarbeiter am Hochofen stehen, während dieser angestochen ist und der flüssige Stahl in die Rinne strömt. Wie aus dem flüssigen Stahl dann ein Feinblech wird, beinhaltet jedoch viel mehr Arbeitsschritte.
Ich war in der Oberflächenveredlung tätig – genauer in der Feuerverzinkung 1. Hier wird das Blech durch die Beschichtung mit Zink wetterfest gemacht. Es gibt auch die Möglichkeit, das Band elektrolytisch zu beschichten, aber hier in der Feuerverzinkung 1 wird es in einem Ofen auf 600-900°C erhitzt und durch ein Becken mit flüssigem Zink gezogen. Damit ist das Band aber noch längst nicht fertig.
In der Feuerverzinkung gibt es vier Steuerstände: Den Einlauf, das Hauptsteuerpult, das Dressiergerüst und den Auslauf. Auf diese Stationen ist das Team einer Schicht dann aufgeteilt. Und natürlich gibt es auch das Meisterbüro. Das war meine erste Anlaufstelle in meinem Bereich. Hier wurden die Werkstudis am ersten Tag vom Tagschichtmeister begrüßt.
Die Reise eines Coils beginnt bei uns in der „Feuer 1“ im Einlauf. Dort wird das Coil von zwei Kollegen in die Anlage eingelegt und an das Vorband angeschweißt. Dadurch ist es so, als hätten wir ein endloses Band in der Anlage. Ist das Band angeschweißt, wird es durch einen vertikalen Ofen gezogen und dabei auf die korrekte Temperatur gebracht.
Dann taucht das Band in das Zinkbad und kommt beim Hauptsteuerpult wieder heraus. Hier überwachen ebenfalls mindestens zwei bis drei Kollegen die gesamte Anlage. Das Hauptaugenmerk liegt hierbei auf dem Ofen und dem Zink. Es wird sichergestellt, dass die richtige Menge Zink gleichmäßig auf dem Band verteilt ist. Außerdem muss hier das oxidierte Zink – die Oberschlacke – regelmäßig aus dem Becken entfernt werden, um sicherzustellen, dass das Zink gleichmäßig auf das Band kommt. Anschließend wird das Band getrocknet und gekühlt, während es in die Nachbehandlung weiterzieht.
Erste Station ist hier das Dressiergerüst. Hier sorgt ein Kollege dafür, dass jedes Band die vom Kunden gewünschte Rauheit erhält. Das nennt man dressieren. Soll beispielsweise das Feinblech später lackiert werden, muss es dressiert werden, da sonst der Lack auf der glatten Oberfläche des verzinkten Bandes nicht hält. Im Dressiergerüst wird das Blech dazu mit entsprechend rauen Walzen gewalzt. Diesen Arbeitsplatz durfte ich auch ein paar Wochen übernehmen.
Anschließend wird das Blech im Streckrichter gerade gereckt, da es durch das Erhitzen und Walzen an den Rändern länger werden kann als in der Mitte. Das Recken verhindert, dass sich das Blech beim Schneiden verbiegt. Manche Bleche werden auch besäumt. Hier wird das Band in der Besäumschere auf die gewünschte Breite zugeschnitten.
Bei einige Blechen ist eine zusätzliche Passivierung nötig, wenn diese zum Beispiel nach Übersee versandt werden sollen. Hierzu läuft das Band durch die Chromatierung. Diese Anlage hat den Namen, da früher für die Passivierung Chromat verwendet wurde. Das ist aber gesundheitsschädlich und wurde durch neue Passivierungsmittel ersetzt.
Nachdem das Band die Chromatierung passiert hat, läuft es durch das OIS – das Oberflächen Inspektionssystem. Hier wird das Band auf Fehler gescannt, welche dann von der Bandeule ausgewertet werden. Ab dem OIS befindet sich das Band im Auslauf. Hier wird das Band gestempelt, – wenn gewünscht – geölt und von dem Endlosband in der Anlage abgeschnitten und wieder zu einem Coil aufgewickelt. Hier sitzen drei Kollegen. Die Bandeule ist zuständig für die Fehlerbewertung, die das OIS gefunden hat. Sie nimmt nach dem Schneiden des Coils Proben aus den geschnittenen Tafeln, um die Zinkhaftung zu prüfen und kümmert sich um die Entsorgung der Schrottafeln, die geschnitten wurden, um die Schweißnaht herauszutrennen. Ich hatte auch die Möglichkeit Bandeule zu sein.
Generell gab es sehr viele Knöpfe und neue Begriffe. Es hat mich sehr beeindruckt, als ich das erste Mal vor dieser riesigen Anlage stand. Ich war mächtig stolz, als ich dann selbst verschiedene Anlagenteile bedienen durfte. Neben dem regulären Betrieb habe ich auch Wartungen, Störungen und Teamevents miterlebt, die meine Erfahrung hier deutlich bereichert haben. Meine Schicht hat mich mit sehr offenen Armen empfangen, mir alles gezeigt und die unzähligen Fragen von mir geduldig beantwortet.
Ich werde meine B-Schicht vermissen und freue mich, wenn ich im nächsten Sommer wiederkommen kann.“
Link zur Stellenausschreibung „Werkstudent (w/m/d) in den Semesterferien“ für Sommer 2024 bei uns im Hüttenwerk in Salzgitter. Jetzt bewerben!
